水泥廠石灰石破碎系統除塵解決措施
一、除塵系統解決措施
1、減少漏風量，提高收塵系統的氣密性
在收塵罩里面收塵器回灰管前面和后面各增加1個內擋風皮、在破碎機下料口后面增加2個間隔為1m的內擋風皮。內擋風皮固定在收塵罩的側面上；寬度約等于收塵罩的寬度；根據物料流量(料層厚度)，收塵器回灰管前面和破碎機下料口后3個內擋風皮高度確定為700mm、同料層保持緊密接觸以保持氣密性，破碎機下料口和收塵器回灰管2處揚塵點的揚塵就不會通過內擋風皮向前后擴散；礦山除塵器回灰管后面內擋風皮高度確定為640mm，以收塵器回灰管處的揚塵被適度抽走又避免回灰大量被二次抽走，造成回灰的惡性循環。增加擋風皮也相當于縮短收塵罩的長度。
在側面擋料皮的外面增加一個只開圓型孔200mm寬的副擋料皮來避免側面擋料皮的槽狀固定孔(槽狀固定孔可延長側面擋料皮壽命)處的跑冒漏；破碎機下料口前后各1m之間的側面擋料皮設雙層，雙道密封，防止跑料漏料；側面擋料皮由原來的長度1500mm(同每節收塵罩長度一樣)改為2500mm，其中破碎機下料口處側面擋料皮長度為5000mm，這樣側面擋料皮的接頭和收塵罩的接頭就能錯開；對收塵罩上的各種縫隙進行補焊。
膠帶跑偏會造成膠帶與擋料皮之間出現縫隙，使粉料溢出。因此，我們并及時調整膠帶限位防跑偏裝置，使膠帶始終保持在中間運行，增加收塵罩氣密性。
原來膠帶輸送機的托輥間隔全部為1200mm，生產時破碎機下料口處由于物料沖擊膠帶明顯下沉，膠帶和側面擋料皮形成縫隙而漏塵跑料嚴重，故在破碎機下料口處再增加8個托輥，托輥的間隔調整為400mm。
2、改造揚塵點，降低粉塵濃度
石灰石從下料口中間的擋料錐的兩側落到膠帶輸送機上，在下料口側壁的垂直面原來焊有6層30mm*30mm的角鐵，用于擋料和避免物料沖刷側壁。改為5層50mm*50mm角鐵，其中下面4層的角鐵上分別補焊寬度分別為60mm、70mm、80mm、90mm的5mm扁鐵，增大控制物料流速、使物料緩慢流向膠帶輸送機中間的效果?；鼗夜芴幵黾痈?00mm軟管，以減少揚塵、減少回灰二次被大量抽走造成回灰惡性循環的發生。
二、除塵系統改造效果
首先增加破碎機除塵器回灰管后面內擋風皮，收塵罩內風速明顯提高，破碎機下料口處的揚塵不再向后擴散，地面上的破碎機和板式喂料機沒有粉塵飛揚，地坑粉塵明顯降低；其次增加收塵器回灰管前面和后面內擋風皮，改造側面擋料皮，增加側面副擋料皮，補焊收塵罩的縫隙，膠帶限位防跑偏裝置，增加膠帶輸送機托輥，地坑粉塵進一步明顯降低；改造破碎機下料口，回灰管增加橡膠軟管，地坑粉塵。
通過改造，扭轉了污染環境的被動局面，并順利通過環保部門的驗收，維護了新型干法的良好形象；了作業環境，操作人員能夠正常巡檢設備，職工身心健康，減輕了勞動強度，巡檢、加油、維護設備和清潔衛生再也不用止料系統空機運轉了，可以連續投料生產；減少粉塵對設備和儀表電器損害幾率，減少停機檢修幾率，設備電器故障停機時間減少90%以上；提高了設備運轉率和生產能力。今破碎系統運轉率在70%(設計值)以上，足以兩條線生產所需。
